Ligne de recyclage et de granulation de paillettes de bouteilles rPET de 1 200 kg/h

Dans le recyclage des paillettes de bouteilles PET, la matière pose généralement plusieurs difficultés : faible masse volumique apparente, taux d’humidité et de matières volatiles variables, présence d’impuretés mécaniques. Pour ce projet, les principaux défis d’exploitation du client étaient les suivants :

1. Stabilité du dosage

   Les paillettes de PET, très légères, ont tendance à former des voûtes dans les trémies standard, ce qui rend difficile un débit d’alimentation continu et stable à la capacité visée de 1 200 kg/h.

2. Maîtrise de la perte d’IV

   Le PET est très sensible à l’humidité. L’hydrolyse pendant l’extrusion à haute température peut faire chuter la viscosité intrinsèque (IV), ce qui pénalise les applications en aval.

3. Filtration continue et pression

   Les impuretés présentes dans la matière fondue exigent une filtration de grande surface. Or, les changements de filtre ou le colmatage partiel des tamis peuvent faire fluctuer la pression en tête, avec à la clé des ruptures de joncs et des interruptions de production.

Plutôt que de fournir une simple extrudeuse, USEON a conçu une solution complète de recyclage du PET adaptée aux caractéristiques physiques des paillettes de rPET. La ligne intègre l’alimentation, l’extrusion, le dégazage, la filtration, la granulation et la cristallisation pour répondre aux exigences de capacité et de procédé :

1. Prétraitement et alimentation

   Silo de séchage isolé en acier inoxydable de 3 000 L, système de dosage pondéral et gaveuse monovis.

2. Extrusion et dégazage

   L’extrudeuse bivis SAT110 est associée à un système de vide combinant une pompe Roots et une pompe à vide à vis, pour un dégazage stable et efficace.

3. Filtration et stabilisation

   Pompe à engrenages de 22 kW associée à un changeur de filtre hydraulique grande surface à double piston de 1 600 cm².

4. Granulation et post-traitement

   Système de granulation de joncs sous eau (procédé de granulation en joncs dans lequel les joncs extrudés passent dans l’eau avant la coupe, à distinguer de la granulation sous eau en tête de filière), suivi d’un chargement par aspiration vers un post-traitement en deux étapes : silo de séchage de 1 600 L et silo de cristallisation de 2 500 L.

1. Le gavage compense la faible masse volumique apparente

   L’association du silo de séchage et de la gaveuse monovis exerce une précompression physique sur les paillettes légères. Cela limite la formation de voûtes et assure une alimentation plus régulière de l’extrudeuse bivis.

2. Le vide à deux étages limite le risque d’hydrolyse

   La combinaison pompe Roots et pompe à vis offre une capacité d’aspiration conçue pour extraire l’humidité et les matières volatiles de faible masse moléculaire de la zone de fusion. C’est une étape essentielle pour limiter le risque de perte d’IV.

3. Pompe à engrenages et filtration au service d’un fonctionnement continu

   Le changeur de filtre de 1 600 cm² retient un plus grand volume d’impuretés, ce qui espace les changements de tamis. La pompe à engrenages rétablit une pression stable après la filtration. Cette configuration vise à maintenir une extrusion continue et à réduire au minimum les ruptures de joncs.

4. La cristallisation en ligne limite le risque d’agglomération

   Fraîchement coupés, les granulés de rPET amorphes ont tendance à absorber l’humidité et à s’agglomérer. Le système de cristallisation en ligne exploite la chaleur résiduelle des granulés pour en modifier l’état, ce qui limite le risque d’agglomération et prépare mieux la matière aux opérations en aval.

La logique de conception et le retour d’expérience de cette configuration constituent une référence concrète pour les projets de recyclage de paillettes de bouteilles rPET, de valorisation de déchets industriels de fils ou de films PET, et de compoundage de plastiques techniques nécessitant un dégazage et une filtration de grande surface.