Linha de reciclagem e granulação de flakes de garrafas de rPET de 1.200 kg/h

Na reciclagem de flakes de garrafas PET, o material costuma apresentar baixa densidade aparente, teores variáveis de umidade e voláteis e impurezas mecânicas. Neste projeto, os principais desafios operacionais do cliente eram:

1. Estabilidade da alimentação

   Os flakes de PET, leves, tendem a formar pontes em funis convencionais, o que dificulta manter uma alimentação contínua e estável na capacidade-alvo de 1.200 kg/h.

2. Controle da queda de IV

   O PET é muito sensível à umidade. A hidrólise durante a extrusão em alta temperatura pode reduzir a viscosidade intrínseca (IV), o que afeta as aplicações posteriores.

3. Filtração contínua e pressão

   As impurezas no fundido exigem filtração de grande área. No entanto, as trocas de tela ou o entupimento parcial da tela podem provocar oscilações de pressão no cabeçote, que podem levar à quebra de fios e comprometer a continuidade da produção.

Em vez de fornecer apenas uma extrusora, a USEON projetou uma solução completa de reciclagem de PET adaptada às características físicas dos flakes de rPET. A linha integra alimentação, extrusão, degasagem, filtração, granulação e cristalização para atender aos requisitos de capacidade e de processo:

1. Pré-tratamento e alimentação

   Equipada com silo de secagem isolado de aço inoxidável de 3.000 L, sistema de dosagem gravimétrica por perda de peso e alimentador forçado monorrosca.

2. Extrusão e degasagem

   A extrusora de dupla rosca SAT110 trabalha com um sistema de vácuo que combina uma bomba de vácuo Roots e uma bomba de vácuo de rosca, para uma degasagem estável e eficaz.

3. Filtração e estabilização

   Integração de uma bomba de massa fundida de 22 kW com um trocador de telas hidráulico de grande área, com pistão duplo e 1.600 cm².

4. Granulação e pós-tratamento

   Uso de um sistema de granulação por fios subaquática (processo de granulação por fios em que os fios extrudados são conduzidos pela água antes do corte, diferente da granulação subaquática na face da matriz), seguido de transporte a vácuo para um sistema de pós-tratamento em dois estágios, composto por um silo de secagem de 1.600 L e um silo de cristalização de 2.500 L.

1. A alimentação forçada resolve a baixa densidade

   A combinação do silo de secagem com o alimentador forçado monorrosca aplica uma pré-compressão física aos flakes leves. Isso ajuda a reduzir a formação de pontes e favorece uma entrada de material mais constante na extrusora de dupla rosca.

2. O vácuo em dois estágios reduz o risco de hidrólise

   A combinação da bomba Roots com a bomba de vácuo de rosca oferece uma capacidade de extração dimensionada para remover a umidade e os voláteis de baixa massa molar da zona do fundido. Essa é uma etapa essencial para reduzir o risco de queda de IV.

3. Bomba de massa fundida + filtração favorecem a operação contínua

   O trocador de telas de 1.600 cm² comporta um volume maior de impurezas, o que reduz a frequência das trocas de tela. A bomba de massa fundida volta a estabilizar a pressão depois da filtração. Esse arranjo foi projetado para manter a extrusão contínua e minimizar a quebra de fios.

4. A cristalização em linha reduz o risco de aglomeração

   Recém-cortados, os pellets amorfos de rPET tendem a absorver umidade e a se aglomerar. O sistema de cristalização em linha aproveita o calor residual dos pellets para mudar o seu estado, o que reduz o risco de aglomeração e deixa o material mais bem preparado para o manuseio posterior.

A lógica de engenharia e a experiência operacional desta configuração servem de referência prática para projetos de reciclagem de flakes de garrafas de rPET, recuperação de resíduos industriais de fios/filmes de PET e compounding de plásticos de engenharia que exijam degasagem e filtração de grande área.