Reciclagem de PET

Linhas de extrusão de dupla rosca que transformam flakes de garrafas PET, aglomerado de PET (“popcorn”), filme, fibra e aparas de chapa diretamente em pellets, fibra, fita de arquear, filme, chapa ou espuma. Um vácuo intenso substitui o processo tradicional de secagem e mantém baixa a queda de VI.

Flakes de garrafa
Aglomerado (“popcorn”)
Filme BOPET
Fibra e fio
Aparas de chapa

Solicitar orçamento →Escolha a rota do seu produto

Queda de VI, cerca de 0,04 dl/g: < 5%
Nível de vácuo na extrusora: < 0,5kPa
Economia de energia em relação ao processo tradicional de secagem: Até 40%
Produção por extrusora, da SAT65 à SAT175: 200–4.000kg/h

Sobre o PET: cada produto exige sua própria VI

As resinas de PET são produzidas comercialmente a partir de etilenoglicol (EG) e ácido tereftálico (TPA). O que um PET reciclado pode se tornar depende da viscosidade intrínseca que ele mantém.

Causas da queda de VI do PET: degradação térmica, hidrólise, degradação oxidativa, acetaldeído, polímero de baixa massa molar, irradiação UV; e o espaço de cor L*a*b* — Queda de VI e amarelamento: essas condições afetam os dois parâmetros mais importantes, a viscosidade e a cor.

Viscosidade intrínseca por aplicação

dl/g

Têxtil0,64

Filme BOPET0,64

Chapa0,7

Garrafa0,75–1,0

Cordonel para pneus1,0–1,2

Aplicação	Viscosidade intrínseca (VI)	Massa molar
Têxtil	0,64 dl/g	15.000–20.000 g/mol
Garrafa	0,75–1,0 dl/g	24.000–36.000 g/mol
Filme BOPET	0,64 dl/g	15.000–20.000 g/mol
Chapa	0,7 dl/g	20.000–25.000 g/mol
Cordonel para pneus	1,0–1,2 dl/g	36.000–50.000 g/mol

Reação de degradação térmica do PET — Reação de degradação térmica

Reação de hidrólise

A esterificação, primeira etapa da síntese do PET, também ocorre durante a policondensação no estado fundido, a policondensação no estado sólido e a extrusão. Por ser uma reação de equilíbrio, vem sempre acompanhada da reação inversa: a hidrólise.

Reação de degradação térmica

A degradação térmica ocorre acima do ponto de fusão e é inevitável. Sua energia de ativação é maior que a da policondensação, por isso ela se intensifica à medida que a temperatura sobe.

Extrusora especial para reciclagem de PET

Quatro decisões de projeto respondem às duas reações acima: remover a umidade sob vácuo e fundir a uma temperatura mais baixa, com menos cisalhamento.

10,3 N·m/cm³

Caixa de engrenagens de alto torque

Processa o PET a temperaturas mais baixas e em menor rotação, com menos cisalhamento, e ao mesmo tempo oferece maior produção.

< 0,5 kPa

Vácuo intenso

Menor teor de COV e melhor cor. Queda de VI abaixo de 5%, cerca de 0,04 dl/g.

Baixa densidade aparente

Sistema especial de alimentação forçada

Maior produção com materiais de baixa densidade aparente: tecido moído, fio e fibra, filme BOPET, chapa de PET, flakes de garrafas.

Perfil da rosca

Excelente projeto de rosca

Melhor distribuição de massa molar. Evita amarelamento e superaquecimento; menor tempo de residência significa menos degradação do polímero.

Tecnologia sem pré-secagem
Melhor dispersão e, portanto, menor percentual de aditivos
Compounding em linha: cor, aditivo anti-UV ou extensor de cadeia adicionados na mesma extrusora

Vácuo lateral em uma extrusora de filme BOPET

Extrusora de dupla rosca SAT175 para filme BOPET

Aplicações da extrusão de PET

A mesma extrusora e o mesmo sistema de vácuo ficam no início de oito rotas de produto. Escolha o produto que você quer vender.

Pellets, fibra e fita de arquear

Produto	Matéria-prima	Linha	Observações
De flakes de PET a pellets	Flakes, chapa, aparas, finos, aglomerado (de fibra, filme, roupas)	Extrusora de dupla roscaGranulação	Recicle o PET mantendo a mesma qualidade do PET virgem.
De flakes de garrafas a PSF	Flakes, aglomerado, aparas, filme, fibra, chapa com umidade abaixo de 1,5%	Extrusora de dupla roscaBomba de engrenagensFiltro CFPSF	—
De flakes de garrafas a POY	Flakes de garrafas limpos com umidade abaixo de 1%	Extrusora de dupla roscaBomba de engrenagensFiltro CFLSPPOY	—
De PET a fita de arquear	—	Linha de granulaçãoSSPExtrusão de 2 / 4 fitas	2 ou 4 fitas por matriz.

Extrusão direta: filme, chapa e espuma

Produto	Estrutura	Dados	Observações
Extrusão de filme BOPET	Coextrusão A/B/C	SAT75–SAT135–SAT75: 2,5 t/h no total · SAT95–SAT175–SAT95: 4,5 t/h no total	—
Extrusão de chapas de PET	Monocamada ou coextrusão multicamada, 0,15–3 mm, para termoformagem	SAT75 a SAT110 · coextrusão SAT75 / SAT52 a SAT95 / SAT65 · largura de 600–3.000 mm · 500–2.000 kg/h	A extrusão direta economiza energia, espaço e mão de obra.
Chapa de espuma de PET	Camada central com expansão física, camadas externas sólidas dos dois lados	Densidade de 0,8–1,1 g/cm³ · espessura de 0,5–1,5 mm	Custo de produção 5–30% menor que o de uma chapa sólida; melhor isolamento térmico para embalagens de alimentos quentes.
Placa de espuma de PET	Reação, mistura e extrusão de espuma em uma única etapa	Densidade de 80–350 kg/m³ · largura de 600–1.220 mm · espessura de 5–60 mm	Material de núcleo para transporte rodoviário e ferroviário, aviação e energia eólica.

Linha de granulação de flakes de garrafas PET

Linha de produção de chapas e filmes de PET — Linha de produção de chapas de PET

Chapa microexpandida de PET da USEON — Chapa microexpandida de PET

Blocos de placas de espuma de PET — Placa de espuma de PET

Especificações da extrusora

Solicitar uma configuração →

Tipo	Diâm. (mm)	Motor (kW)	Capacidade (kg/h)
SAT65	62,4	75–90	200–300
SAT75	71	132–160	400–600
SAT95	93	160–220	600–900
SAT110	108	250–315	1100–1500
SAT135	130	400–630	1500–2500
SAT175	175	800–1200	2500–4000

Página da máquina: Extrusora de dupla rosca corrotante

Projeto de referência · América do Norte

Linha de reciclagem e granulação de flakes de garrafas rPET de 1.200 kg/h

Extrusora: SAT110, L/D 36, 315 kW
Material: Flakes de garrafas rPET ≤ 10 mm
Capacidade: ~1.200 kg/h

Alimentação
A alimentação forçada resolve a baixa densidade aparente. Um silo secador e um alimentador forçado monorrosca pré-compactam os flakes leves e reduzem a formação de pontes.
Queda de VI
O vácuo em dois estágios reduz o risco de hidrólise. Uma bomba Roots e uma bomba de vácuo de rosca removem a umidade e os voláteis de baixa massa molar da zona do fundido.
Filtração
Uma bomba de massa fundida e um trocador de telas de 1.600 cm² mantêm estável a pressão no cabeçote durante as trocas de tela e minimizam as rupturas dos fios.
Pellets
A cristalização em linha aproveita o calor residual dos pellets e reduz o risco de aglomeração.

Ver o projeto

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Conte-nos que resíduos de PET você tem e o que quer produzir com eles. Configuramos a alimentação, o vácuo e os equipamentos a jusante para essa rota.

01Matéria-prima: forma, umidade, densidade aparente
02Rota de produto e VI desejada
03Tamanho da extrusora, layout da linha e orçamento

Souder Chen

Diretor da divisão de compounding

Na USEON desde 2008. Linhas de dupla rosca para compounding, desvolatilização e reciclagem.

souder.chen@useon.com +86 139 5186 5928