Linha de reciclagem de filme de BOPET moído no Oriente Médio

Na reciclagem de filme de BOPET, o principal desafio é manusear materiais leves, com densidade aparente baixa, de aproximadamente 150 kg/m³.

O filme de BOPET moído tende muito a formar pontes na garganta de alimentação da extrusora, o que leva à subalimentação e limita diretamente a vazão contínua. Além disso, materiais de poliéster (PET/BOPET) são muito suscetíveis à hidrólise durante a extrusão em alta temperatura.

Se os voláteis e a umidade residual não forem extraídos com eficiência da massa fundida, os pellets acabados tendem a apresentar vazios e correm o risco de queda da viscosidade intrínseca (IV), o que reduz seu valor de reaproveitamento nas etapas seguintes.

Para superar o gargalo de alimentação de materiais de baixa densidade aparente, a solução conta com um silo de fundo plano e um alimentador forçado vertical no primeiro módulo do cilindro, aberto para alimentação. Um agitador auxiliar, combinado com a rosca de alimentação forçada, exerce um empuxo mecânico contínuo sobre o filme de BOPET moído. Esse projeto reduz bastante a probabilidade de formação de pontes e aumenta o grau de enchimento dos canais da rosca, sustentando uma produção estável de 600–900 kg/h.

Como o BOPET é suscetível à hidrólise, o 5º módulo do cilindro recebe uma câmara de exaustão a vácuo dedicada, integrada a um sistema de desvolatilização a vácuo em dois estágios, com bomba Roots e bomba de vácuo de rosca. O sistema oferece desumidificação e desvolatilização profundas durante a fusão, extraindo rapidamente a umidade residual e os voláteis de baixa massa molar da massa fundida. Esse vácuo profundo ajuda a suprimir as reações de hidrólise em alta temperatura e reduz o risco de perda de viscosidade intrínseca (IV) nos pellets reciclados.

Na filtração do fundido e na granulação, o equipamento utiliza um trocador de telas de duas colunas e duas posições e um sistema de granulação por fios resfriados a água. O filtro de duas colunas mantém as oscilações de pressão do fundido sob controle enquanto retém impurezas não fundidas, reduzindo as paradas de produção na troca de telas. Em seguida, o cabeçote de fios (corte a frio), com uma banheira de resfriamento de aço inoxidável, garante o resfriamento adequado, e o granulador assegura um corte uniforme, gerando grânulos com aparência visual e densidade aparente consistentes.

Durante o teste de aceitação em fábrica (FAT) em plena carga, a linha TDY110 operou de forma estável sob o controle de um CLP Siemens S7-1500. Os principais indicadores de processo — carga do motor principal estável, oscilações de pressão do fundido sob controle e perfis de temperatura estáveis e de acordo com os valores definidos — atenderam às expectativas de engenharia.

A observação dos pellets reciclados de BOPET produzidos mostrou aparência uniforme, sem vazios evidentes. A execução bem-sucedida deste projeto oferece uma configuração de referência comprovada para projetos semelhantes, em todo o mundo, que trabalham com aparas de poliéster de densidade aparente extremamente baixa.