Orta Doğu'da BOPET kırılmış film geri dönüşüm hattı
Düşük yığın yoğunluklu kırılmış BOPET film için dikey zorlamalı besleyicili ve iki kademeli vakum degazajlı TDY110-28 çift vidalı hat. FAT'ta 600–900 kg/saat kapasitede kararlı çalışma doğrulandı.
USEON'un bu kırılmış BOPET film geri dönüşüm çözümü, TDY110-28 çift vidalı ekstrüdere dayanır; dikey zorlamalı besleyici ve iki kademeli vakum degazaj sistemiyle tamamlanır. Çözüm, düşük yığın yoğunluklu film malzemelerinde görülen düzensiz besleme ve hidroliz eğilimi sorunlarını gidermek için özel olarak tasarlanmıştır. FAT ile doğrulandığı üzere hat, 600–900 kg/saat kapasitede sürekli ve kararlı çalışabilir.
Orta Doğulu bir müşterinin kırılmış BOPET filmleri (yaklaşık 10×10 mm) yüksek verimle geri dönüştürme ihtiyacına yönelik bu projede, müşteriye özel bir çift vidalı ekstrüder ve granülasyon hattı teslim edildi. Hat, fabrika kabul testinde (FAT) kararlı bir performans gösterdi. Dikey zorlamalı besleyici ile iki kademeli vakum devolatilizasyon sisteminin optimize edilmiş kombinasyonu sayesinde, hafif film geri dönüşümünde sık görülen köprüleşme sorunları ve bozunma riskleri etkin biçimde azaltıldı. Sistem, kapasiteyi kararlı tutarken nihai geri dönüştürülmüş granüllerin fiziksel özelliklerinin korunmasına da yardımcı olur.
Arka plan ve zorluklar
BOPET film geri dönüşüm sürecinde temel zorluk, yaklaşık 150 kg/m³ gibi düşük yığın yoğunluğuna sahip hafif malzemelerin işlenmesidir.
Kırılmış BOPET filmler, ekstrüder besleme ağzında köprüleşmeye son derece yatkındır; bu da yetersiz beslemeye yol açar ve sürekli kapasiteyi doğrudan sınırlar. Ayrıca polyester (PET/BOPET) malzemeler, yüksek sıcaklıkta eriyik ekstrüzyonu sırasında hidrolize karşı oldukça hassastır.
Uçucu maddeler ve kalıntı nem eriyikten etkin biçimde uzaklaştırılmazsa nihai granüllerde boşluk kusurları oluşabilir ve intrinsik viskozite (IV) düşüşü riski doğar; bu da granüllerin sonraki kullanımdaki değerini düşürür.
Çözümler ve temel teknolojiler
Düşük yığın yoğunluklu malzemelerin besleme darboğazlarını aşmak için bu çözümde, ilk açık besleme kovanında düz tabanlı bir silo ve dikey zorlamalı besleyici kullanılır. Yardımcı karıştırma düzeneği, zorlamalı besleme vidasıyla birlikte kırılmış BOPET filmlere sürekli mekanik itme kuvveti uygular. Bu tasarım, malzemenin köprüleşme olasılığını belirgin şekilde azaltır ve vida kanallarındaki doluluk oranını artırarak 600–900 kg/saat düzeyinde kararlı bir kapasite sağlar.
BOPET'in hidrolize yatkınlığına karşı 5. kovanda özel bir vakum egzoz odası bulunur; bu oda, Roots pompası ve vidalı pompadan oluşan iki kademeli vakum devolatilizasyon sistemiyle entegredir. Sistem, ergime aşamasında derinlemesine nem giderme ve devolatilizasyon sağlayarak polimer eriyiğindeki kalıntı nemi ve düşük molekül ağırlıklı uçucu maddeleri hızla uzaklaştırır. Bu derin vakum düzeni, yüksek sıcaklıktaki hidroliz reaksiyonlarını bastırmaya yardımcı olur ve geri dönüştürülmüş granüllerde intrinsik viskozite (IV) kaybı riskini azaltır.
Eriyik filtrasyonu ve granülasyon aşamalarında çift istasyonlu, çift sütunlu bir elek değiştirici ve su soğutmalı spagetti granülasyon sistemi kullanılır. Çift sütunlu filtre, erimemiş safsızlıkları tutarken eriyik basıncındaki dalgalanmaları kontrol altında tutar ve elek değişimleri sırasında üretim kesintilerini azaltır. Ardından soğuk çekim kalıp kafası, paslanmaz çelik su teknesiyle birlikte yeterli soğutmayı sağlar; granül kesici de düzgün kesim yaparak görünümü ve yığın yoğunluğu tutarlı granüller elde edilmesini sağlar.
Proje videosu
Özet
Tam yükte yapılan fabrika kabul testinde (FAT) TDY110 üretim hattı, Siemens S7-1500 PLC kontrolünde kararlı şekilde çalıştı. Ana motor yükünün kararlı olması, eriyik basıncı dalgalanmalarının kontrol altında kalması ve sıcaklık profillerinin kararlı ve ayar değerlerine uygun seyretmesi gibi temel proses göstergelerinin tamamı mühendislik beklentilerini karşıladı.
Üretilen geri dönüştürülmüş BOPET granüllerinde, belirgin boşluk kusuru olmayan homojen bir görünüm gözlendi. Projenin başarıyla tamamlanması, dünya genelinde son derece düşük yığın yoğunluklu polyester hurdayla çalışan benzer projeler için kanıtlanmış bir konfigürasyon referansı sunuyor.
SSS
Düşük yığın yoğunluklu kırılmış BOPET filmlerde (ör. 150 kg/m³) ekstrüderde besleme kararlılığı nasıl artırılabilir?
C: Geleneksel yerçekimiyle besleme, son derece hafif malzemelerde yetersiz kalır. Yatay karıştırıcılı düz tabanlı bir silonun dikey zorlamalı besleyiciyle birlikte kullanılması önerilir. Mekanik kuvvet, malzemeyi sürekli olarak ana besleme bölümüne iterek köprüleşmeyi etkin biçimde azaltır ve sürekli besleme hızını artırır.
Kırılmış BOPET film geri dönüşümünde ekipman konfigürasyonu, intrinsik viskozite (IV) kaybını azaltmaya nasıl yardımcı olabilir?
C: Ön kurutmanın yanı sıra ekstrüderin devolatilizasyon bölümünün tasarımı da kritik önemdedir. Yüksek verimli iki kademeli bir vakum devolatilizasyon sistemi, eriyiğin kısa kalış süresi içinde nemin ve monomerlerin hızla uzaklaştırılmasını sağlar. Bu, hidrolitik bozunmayı bastırmada temel bir proses yaklaşımıdır ve IV kaybını azaltmaya yardımcı olur.
Bu projede neden su soğutmalı spagetti granülasyon sistemi seçildi?
C: 600–900 kg/saat kapasite gerektiren ve eriyik mukavemeti yeterli olan BOPET geri dönüşüm hatlarında su soğutmalı spagetti granülasyon sistemi, işletme kolaylığı ve maliyet etkinliği açısından mükemmel bir seçenektir. Açık paslanmaz çelik su teknesi, operatörlerin spagettileri gözle izlemesine olanak tanır; ekipmanın bakım maliyetleri de tamamen kapalı su altı granülasyon (UWP) sistemlerine kıyasla daha avantajlıdır.
Çift vidalı ekstrüzyon hattı konfigüre edilirken hangi kritik güvenlik bileşeni değerlendirilmelidir?
C: Ana motor ile dişli kutusu arasındaki tork aşırı yük koruması temel bir güvenlik unsurudur. Bu projede standart olarak Alman üretimi R+W tork sınırlayıcı kaplin kullanılır. Bu mekanik düzenek, malzeme kaynaklı anlık aşırı yüklenmelerde güç aktarımını hızla keserek dişli kutusunu ve ana vidaları kalıcı mekanik hasara karşı etkin biçimde korur.
Teklif alın
Malzemenizi, formülasyonunuzu ve hedef kapasitenizi bize iletin.
- 01Proses değerlendirmesi
- 02Mühendis görüşmesi
- 03Hat teklifi
Souder Chen
Kompaundlama bölümü müdürü
2008'den beri USEON'da. Çift vidalı kompaundlama, devolatilizasyon ve geri dönüşüm hatları.