1.200 kg/saat rPET şişe pulu geri dönüşüm ve granülasyon hattı

PET şişe pulu geri dönüşümünde malzeme genellikle düşük yığın yoğunluğu, değişken nem ve uçucu madde içeriği ile mekanik safsızlıklar gibi zorluklar taşır. Bu projede müşterinin başlıca operasyonel zorlukları şunlardı:

1. Besleme kararlılığı

   Hafif PET pulları standart haznelerde köprü yapma eğilimindedir; bu da 1.200 kg/saat hedef kapasitede kesintisiz ve kararlı bir besleme hızını korumayı zorlaştırır.

2. IV düşüşünün yönetimi

   PET neme karşı çok hassastır. Yüksek sıcaklıktaki ekstrüzyon sırasında oluşan hidroliz, intrinsik viskozitede (IV) düşüşe yol açar ve bu da sonraki uygulamaları etkiler.

3. Kesintisiz filtrasyon ve basınç

   Eriyikteki safsızlıklar geniş alanlı filtrasyon gerektirir. Ancak elek değişimleri veya eleğin kısmen tıkanması kafa basıncında dalgalanmalara neden olabilir; bu da spagetti kopmalarına yol açarak üretim sürekliliğini etkileyebilir.

USEON yalnızca tek bir ekstrüder tedarik etmek yerine, rPET pullarının fiziksel özelliklerine göre uyarlanmış komple bir PET geri dönüşüm çözümü tasarladı. Hat, kapasite ve proses gereksinimlerini karşılamak için malzeme besleme, ekstrüzyon, degazaj, filtrasyon, granülasyon ve kristalizasyonu bir araya getiriyor:

1. Ön işlem ve besleme

   3.000 L yalıtımlı paslanmaz çelik kurutma silosu, gravimetrik (ağırlık kaybı esaslı) besleme sistemi ve tek vidalı zorlamalı besleyici ile donatıldı.

2. Ekstrüzyon ve degazaj

   SAT110 çift vidalı ekstrüder, kararlı ve etkili degazajı desteklemek için Roots vakum pompası ile vidalı vakum pompasını birleştiren bir vakum sistemiyle eşleştirildi.

3. Filtrasyon ve stabilizasyon

   22 kW eriyik pompası, 1.600 cm² filtre alanlı çift pistonlu, geniş alanlı hidrolik elek değiştirici ile birlikte kullanıldı.

4. Granülasyon ve son işlem

   Su altı spagetti granülasyon sistemi kullanıldı (kalıp yüzeyinde su altı granülasyondan farklı olarak, ekstrüde edilen spagettilerin kesimden önce su içinden geçirildiği bir spagetti granülasyon prosesi). Ardından granüller vakumla, 1.600 L kurutma silosu ve 2.500 L kristalizasyon silosundan oluşan iki kademeli son işlem sistemine aktarılıyor.

1. Zorlamalı besleme düşük yoğunluğun üstesinden gelir

   Kurutma silosu ile tek vidalı zorlamalı besleyicinin birlikte kullanılması, hafif pullara fiziksel bir ön sıkıştırma uygular. Bu, köprü oluşumunu azaltır ve çift vidalı ekstrüdere daha tutarlı bir malzeme girişini destekler.

2. İki kademeli vakum hidroliz riskini azaltır

   Roots ve vidalı pompa kombinasyonu, eriyik bölgesinden nemi ve düşük molekül ağırlıklı uçucu maddeleri uzaklaştırmak üzere tasarlanmış bir emiş kapasitesi sağlar. Bu, IV düşüşü riskini azaltmada kritik bir adımdır.

3. Eriyik pompası + filtrasyon kesintisiz çalışmayı destekler

   1.600 cm² elek değiştirici daha büyük hacimde safsızlığı tutabildiği için elek değiştirme sıklığını azaltmaya yardımcı olur. Eriyik pompası, filtrasyon sonrasında basıncı yeniden dengeler. Bu mühendislik düzeni, ekstrüzyonun kesintisiz sürmesini ve spagetti kopmalarının en aza inmesini sağlamak üzere tasarlanmıştır.

4. Hat içi kristalizasyon topaklanma riskini azaltır

   Yeni kesilmiş amorf rPET granülleri nem çekmeye ve topaklanmaya yatkındır. Hat içi kristalizasyon sistemi, granüllerin kalıntı ısısını kullanarak yapılarını değiştirir; bu da granül topaklanması riskini azaltır ve malzemeyi sonraki işlemlere daha iyi hazırlar.

Bu konfigürasyonun mühendislik mantığı ve işletme deneyimi; rPET şişe pulu geri dönüşümü, endüstriyel PET atık iplik/film geri kazanımı ve degazaj ile geniş alanlı filtrasyon gerektiren mühendislik plastiği kompaundlama projeleri için pratik bir referans sunuyor.