Линия переработки и грануляции бутылочного флекса rPET производительностью 1 200 кг/ч

При переработке бутылочного ПЭТ-флекса обычно приходится иметь дело с низкой насыпной плотностью, нестабильным содержанием влаги и летучих веществ и механическими примесями. В этом проекте основными производственными трудностями заказчика были:

1. Стабильность подачи

   Лёгкий ПЭТ-флекс склонен к сводообразованию в стандартных бункерах, из-за чего трудно поддерживать непрерывную стабильную подачу при целевой производительности 1 200 кг/ч.

2. Контроль падения характеристической вязкости (IV)

   ПЭТ очень чувствителен к влаге. Гидролиз при высокотемпературной экструзии может снижать характеристическую вязкость (IV), что сказывается на дальнейшем применении материала.

3. Непрерывная фильтрация и давление

   Примеси в расплаве требуют фильтрации с большой площадью. Однако смена сеток или их частичное засорение вызывают колебания давления перед головкой, что может приводить к обрывам стренг и нарушать непрерывность производства.

USEON не ограничилась поставкой одного экструдера, а разработала комплексное решение для переработки ПЭТ с учётом физических свойств флекса rPET. Линия объединяет подачу материала, экструзию, дегазацию, фильтрацию, грануляцию и кристаллизацию, обеспечивая требуемую производительность и технологические параметры:

1. Предварительная подготовка и питание

   Теплоизолированный сушильный силос из нержавеющей стали объёмом 3 000 л, весовая (гравиметрическая) система дозирования и одношнековый принудительный питатель.

2. Экструзия и дегазация

   Двухшнековый экструдер SAT110 работает в паре с вакуумной системой из вакуумного насоса Рутса и винтового вакуумного насоса, что обеспечивает стабильную и эффективную дегазацию.

3. Фильтрация и стабилизация

   Установлены шестерёнчатый насос расплава мощностью 22 кВт и двухпоршневое гидравлическое устройство смены сеток с большой площадью фильтрации 1 600 см².

4. Грануляция и последующая обработка

   Применена система стренговой грануляции под водой (стренги перед резкой проходят через воду — в отличие от подводной грануляции на торце фильеры), после чего гранулы вакуумным загрузчиком подаются в двухступенчатую систему последующей обработки: сушильный силос на 1 600 л и кристаллизационный силос на 2 500 л.

1. Принудительная подача материала с низкой насыпной плотностью

   Сушильный силос в сочетании с одношнековым принудительным питателем механически предварительно уплотняет лёгкий флекс. Это уменьшает сводообразование и обеспечивает более равномерное поступление материала в двухшнековый экструдер.

2. Двухступенчатый вакуум снижает риск гидролиза

   Комбинация насоса Рутса и винтового насоса обеспечивает откачку, рассчитанную на удаление влаги и низкомолекулярных летучих веществ из зоны расплава. Это ключевой шаг для снижения риска падения IV.

3. Насос расплава и фильтрация обеспечивают непрерывную работу

   Устройство смены сеток площадью 1 600 см² задерживает больший объём примесей, поэтому сетки приходится менять реже. Насос расплава вновь стабилизирует давление после фильтрации. Такое техническое решение рассчитано на непрерывную экструзию и минимум обрывов стренг.

4. Встроенная кристаллизация снижает риск слипания

   Свежесрезанные аморфные гранулы rPET склонны впитывать влагу и слипаться. Встроенная система кристаллизации использует остаточное тепло гранул для изменения их структуры, что снижает риск слипания и лучше подготавливает материал к дальнейшей обработке.

Инженерные решения и опыт эксплуатации этой конфигурации могут служить практическим ориентиром для проектов по переработке бутылочного флекса rPET, промышленных отходов ПЭТ-нити и плёнки, а также компаундирования инженерных пластиков, где нужны дегазация и фильтрация с большой площадью.