Linia do recyklingu i granulacji płatków z butelek rPET o wydajności 1200 kg/h

W recyklingu płatków z butelek PET materiał zwykle stwarza trudności, takie jak niska gęstość nasypowa, zmienna zawartość wilgoci i substancji lotnych oraz obecność zanieczyszczeń mechanicznych. W tym projekcie główne wyzwania eksploatacyjne klienta obejmowały:

1. Stabilność dozowania

   Lekkie płatki PET mają skłonność do tworzenia mostków w standardowych lejach zasypowych, co utrudnia utrzymanie ciągłego, stabilnego dozowania przy docelowej wydajności 1200 kg/h.

2. Kontrola spadku IV

   PET jest bardzo wrażliwy na wilgoć. Hydroliza podczas wytłaczania w wysokiej temperaturze może powodować spadek lepkości istotnej (IV), co wpływa na dalsze zastosowania materiału.

3. Ciągła filtracja i ciśnienie

   Zanieczyszczenia w stopie wymagają filtracji o dużej powierzchni. Wymiana sit lub częściowe zablokowanie sita może jednak powodować wahania ciśnienia w głowicy, co może prowadzić do zrywania żyłek i zakłócać ciągłość produkcji.

Zamiast dostarczać jedynie pojedynczą wytłaczarkę, firma USEON zaprojektowała kompletne rozwiązanie do recyklingu PET, dopasowane do właściwości fizycznych płatków rPET. Linia łączy dozowanie materiału, wytłaczanie, odgazowanie, filtrację, granulację i krystalizację, aby spełnić wymagania dotyczące wydajności i procesu:

1. Obróbka wstępna i dozowanie

   Wyposażenie obejmuje izolowany silos suszący ze stali nierdzewnej o pojemności 3000 l, układ dozowania grawimetrycznego ubytkowego (loss-in-weight) i jednoślimakowy podajnik wymuszający.

2. Wytłaczanie i odgazowanie

   Wytłaczarka dwuślimakowa SAT110 współpracuje z układem próżniowym łączącym pompę próżniową Rootsa i śrubową pompę próżniową, co wspiera stabilne i skuteczne odgazowanie.

3. Filtracja i stabilizacja

   Zintegrowano pompę stopu o mocy 22 kW oraz dwutłokowy hydrauliczny zmieniacz sit o dużej powierzchni filtracji 1600 cm².

4. Granulacja i obróbka końcowa

   Zastosowano system podwodnej granulacji żyłkowej (proces granulacji żyłkowej, w którym wytłaczane żyłki przed cięciem prowadzone są przez wodę – w odróżnieniu od podwodnej granulacji na czole głowicy). Granulat trafia następnie przez podajnik próżniowy do dwustopniowego układu obróbki końcowej, złożonego z silosu suszącego 1600 l i silosu krystalizacyjnego 2500 l.

1. Podawanie wymuszone rozwiązuje problem niskiej gęstości nasypowej

   Połączenie silosu suszącego z jednoślimakowym podajnikiem wymuszającym zapewnia fizyczne wstępne zagęszczenie lekkich płatków. Pomaga to ograniczyć tworzenie mostków i sprzyja bardziej równomiernemu podawaniu materiału do wytłaczarki dwuślimakowej.

2. Dwustopniowe odgazowanie próżniowe ogranicza ryzyko hydrolizy

   Zestaw pompy Rootsa i pompy śrubowej zapewnia wydajność odsysania zaprojektowaną do usuwania wilgoci i małocząsteczkowych substancji lotnych ze strefy stopu. To kluczowy etap, który pomaga ograniczyć ryzyko spadku IV.

3. Pompa stopu i filtracja wspierają ciągłą pracę

   Zmieniacz sit o powierzchni 1600 cm² mieści większą ilość zanieczyszczeń, co pomaga zmniejszyć częstotliwość wymiany sit. Pompa stopu ponownie stabilizuje ciśnienie za filtrem. Taki układ ma zapewniać ciągłe wytłaczanie i minimalizować zrywanie żyłek.

4. Krystalizacja w linii ogranicza ryzyko zbrylania

   Świeżo pocięty, amorficzny granulat rPET łatwo pochłania wilgoć i się zbryla. Układ krystalizacji w linii wykorzystuje ciepło resztkowe granulatu do zmiany jego stanu, co pomaga ograniczyć ryzyko zbrylania i lepiej przygotowuje materiał do dalszych etapów obróbki.

Logika inżynierska i doświadczenia eksploatacyjne z tej konfiguracji stanowią praktyczny punkt odniesienia dla projektów obejmujących recykling płatków z butelek rPET, odzysk przemysłowych odpadów przędzy i folii PET oraz kompaundowanie tworzyw konstrukcyjnych wymagające odgazowania i filtracji o dużej powierzchni.