Линия переработки дроблёной плёнки БОПЭТ на Ближнем Востоке

Главная сложность при переработке плёнки БОПЭТ — работа с лёгким материалом низкой насыпной плотности, около 150 кг/м³.

Дроблёная плёнка БОПЭТ очень склонна к сводообразованию в загрузочной горловине экструдера, что приводит к недостаточному питанию шнеков и напрямую ограничивает производительность при непрерывной работе. Кроме того, полиэфирные материалы (ПЭТ/БОПЭТ) сильно подвержены гидролизу при высокотемпературной экструзии расплава.

Если летучие вещества и остаточная влага не удаляются из расплава эффективно, в готовых гранулах образуются пустоты и возникает риск снижения характеристической вязкости (IV), что уменьшает ценность материала для дальнейшего использования.

Чтобы устранить проблемы с подачей материалов низкой насыпной плотности, в решении предусмотрены силос с плоским дном и вертикальный принудительный питатель на первой открытой загрузочной секции цилиндра. Вспомогательное ворошильное устройство вместе со шнеком принудительной подачи создаёт непрерывное механическое давление на дроблёную плёнку БОПЭТ. Такая конструкция значительно снижает вероятность сводообразования и повышает степень заполнения каналов шнеков, обеспечивая стабильную производительность 600–900 кг/ч.

С учётом склонности БОПЭТ к гидролизу на 5-й секции цилиндра установлена специальная вакуумная камера, соединённая с двухступенчатой системой вакуумной дегазации из насоса Рутса и винтового вакуумного насоса. Система обеспечивает глубокое осушение и дегазацию на стадии плавления, быстро удаляя остаточную влагу и низкомолекулярные летучие вещества из расплава полимера. Глубокий вакуум помогает подавить высокотемпературный гидролиз и тем самым снижает риск падения характеристической вязкости (IV) вторичных гранул.

На стадиях фильтрации расплава и грануляции используются двухпозиционное устройство смены сеток с двумя плунжерами и система стренговой грануляции с водяным охлаждением. Двухплунжерный фильтр задерживает нерасплавленные примеси, удерживая колебания давления расплава в контролируемых пределах, и сокращает простои при смене сеток. Далее стренговая головка в паре с ванной из нержавеющей стали обеспечивает достаточное охлаждение стренг, а гранулятор — равномерную резку: готовые гранулы получаются однородными по внешнему виду и насыпной плотности.

В ходе заводских приёмочных испытаний (FAT) при полной нагрузке линия TDY110 стабильно работала под управлением ПЛК Siemens S7-1500. Ключевые технологические показатели — стабильная нагрузка главного двигателя, контролируемые колебания давления расплава, стабильные температурные профили в соответствии с уставками — отвечали инженерным ожиданиям.

Полученные вторичные гранулы БОПЭТ имели однородный внешний вид без заметных пустот. Успешная реализация проекта даёт проверенный ориентир по конфигурации для аналогичных проектов по всему миру, связанных с переработкой полиэфирных отходов крайне низкой насыпной плотности.