Extrusora monorrosca vs. extrusora de dupla rosca

O que é uma extrusora monorrosca

A extrusora monorrosca é aquela que tem apenas uma rosca dentro do cilindro.

Ela é composta basicamente de três partes: o sistema de extrusão, o sistema de transmissão e o sistema de aquecimento e resfriamento. A estrutura básica é mostrada na Figura 1.

Sistema de extrusão

A principal função do sistema de extrusão é fundir e plastificar o material polimérico para formar um fundido homogêneo, promovendo a passagem do estado vítreo para o estado de fluido viscoso.

O sistema de extrusão inclui basicamente o sistema de alimentação, a rosca e o cilindro. É a parte central da extrusora, e a rosca é o seu componente mais importante.

Sistema de transmissão

O sistema de transmissão normalmente é composto por motor, redutor e mancais. Sua função principal é acionar a rosca e fornecer a rotação e o torque de que ela precisa no processo de extrusão.

Durante a extrusão, a rotação da rosca precisa ser estável para garantir uma qualidade uniforme do produto. Ao mesmo tempo, ela precisa ser ajustável, para que o mesmo equipamento possa extrudar materiais diferentes ou produtos de formatos diferentes.

Sistema de aquecimento e resfriamento

O sistema de aquecimento e resfriamento da extrusora é formado por um dispositivo de aquecimento e um de resfriamento, e é condição indispensável para o bom andamento do processo de extrusão. Esses dispositivos precisam garantir que as condições de temperatura atendam aos requisitos do processo.

Aplicações da extrusora monorrosca

A extrusora monorrosca é usada principalmente em:

• Extrusão de tubosindicada para tubos de PP-R, tubos de PE para gás, tubos reticulados de PEX, tubos multicamada alumínio-plástico, tubos de ABS, tubos de PVC, subdutos de PEAD com revestimento interno de silicone e diversos tubos compostos coextrudados.
• Extrusão de perfis e chapasindicada para a extrusão de perfis e chapas de PVC, PET, PS, PP, PC e outros materiais.
• Extrusão de perfisajustando a rotação da extrusora e alterando a configuração da rosca, é possível produzir diversos perfis plásticos, de PVC, poliolefinas e outros.
• Compounding de modificaçãoindicada para compounding, modificação e reforço de diversos plásticos.

O que é uma extrusora de dupla rosca

A extrusora de dupla rosca foi desenvolvida a partir da extrusora monorrosca. Graças ao bom desempenho em alimentação, mistura e plastificação, degasagem e estabilidade de extrusão, entre outros pontos, ela é amplamente usada na extrusão e conformação de produtos plásticos.

Existem dois tipos de extrusoras de dupla rosca: com roscas interpenetrantes e com roscas não interpenetrantes. As extrusoras com roscas interpenetrantes, por sua vez, podem ser corrotantes ou contrarrotantes.

Zonas da extrusora de dupla rosca

O sistema de roscas de uma extrusora de dupla rosca paralela geralmente se divide em quatro zonas: zona de transporte, zona de fusão (abertura de degasagem), zona de plastificação (abertura de vácuo) e zona de descarga.

• Zona de transporteTransporta o material e evita o refluxo.
• Zona de fusãoNesta zona, o material é totalmente fundido e misturado por condução de calor e cisalhamento por atrito.
• Zona de plastificaçãoContinua a fundir e misturar os componentes do material, com mistura distributiva e dispersiva.
• Zona de descargaTransporta e pressuriza o material, gerando a pressão necessária e compactando-o, ao mesmo tempo em que completa a mistura, para a extrusão e a granulação.

Vantagens da extrusora de dupla rosca

Alto torque, alta rotação

A tendência mundial no desenvolvimento das extrusoras de dupla rosca é o alto torque, a alta rotação e o baixo consumo de energia. A alta rotação se traduz em alta produtividade. A extrusora de dupla rosca tem vantagens únicas no processamento de materiais de alta viscosidade e sensíveis ao calor, sem abrir mão de uma produtividade maior.

Ampla gama de aplicações

Indicada para processar uma grande variedade de materiais.

Existem muitos tipos de extrusoras de dupla rosca, e os equipamentos para cada aplicação têm características bem diferentes.

Por exemplo, a extrusora de dupla rosca contrarrotante com roscas interpenetrantes se destaca nas suas principais áreas de aplicação, a extrusão de tubos e perfis, especialmente de PVC.

Já nas aplicações de compounding e extrusão reativa, a extrusora de dupla rosca corrotante autolimpante, com roscas modulares, tem desempenho superior e é a mais usada.

Aplicações da extrusora de dupla rosca

Na indústria de extrusão de plásticos, as extrusoras de dupla rosca são amplamente usadas.

Extrusão para compounding

• Masterbatches de cor
• Masterbatches de carga
• Masterbatches de aditivos
• Granulação de materiais com alto teor de carga (por exemplo, PE e PP com 75% de CaCO₃)
• Granulação de materiais reforçados com fibra de vidro e retardantes de chama (por exemplo, PA6, PA66, PET, PBT, PP e PC reforçados e retardantes de chama)
• Compounding de materiais para cabos HFFR/PVC/XLPE
• Compounding de compostos de XLPE para tubos
• Compounding de materiais de revestimento para tubos de PEAD
• Compounding de TPE/TPR/TPU/TPV
• Adesivos hot melt e granulação por extrusão reativa de PU (por exemplo, adesivo hot melt de EVA, poliuretano)
• Desvolatilização e granulação de resina K e SBS
• Desvolatilização e compounding de borracha