Переработка дроблёнки плёнки БОПЭТ на двухшнековом экструдере
Свести к минимуму падение характеристической вязкости (IV) — давняя задача при переработке ПЭТ. Гидролиз и термодеструкция — самые серьёзные угрозы при переработке ПЭТ. Умение минимизировать эти два негативных эффекта становится ключевым ноу-хау переработки ПЭТ.
Традиционно сырьё ПЭТ перед переработкой необходимо предварительно сушить для удаления влаги, а это энергоёмкий и длительный процесс.
Мы предложили использовать двухшнековый экструдер с высоким крутящим моментом, чтобы вести экструзию при меньшем сдвиге и более низкой температуре и тем самым минимизировать гидролиз и термодеструкцию. Специально разработанная вакуумная система помогает удалять влагу и низкомолекулярные вещества. В результате готовые гранулы получаются более высокого качества при меньшем энергопотреблении.
Суть этого ноу-хау — согласованная работа конфигурации шнеков и вакуумной системы. Продвигаемый шнеком материал не должен полностью расплавиться к моменту прохождения зоны вакуумной дегазации. Если материал расплавлен на 100 %, гидролиз фактически уже произошёл. Хотя в условиях вакуума эта реакция обратима, время выдержки в процессе экструзии слишком мало, чтобы обратная реакция успела пройти. Поэтому влагу необходимо удалить до того, как материал расплавится.
Другой враг — термодеструкция. Лучший способ её предотвратить — переводить твёрдый ПЭТ в расплав, максимально используя механическую энергию, а не электрический нагрев. Именно поэтому мы применяем двухшнековый экструдер с высоким крутящим моментом, который перерабатывает ПЭТ при более низкой температуре, чем обычный двухшнековый экструдер.
Ещё одно преимущество переработки на двухшнековом экструдере — возможность вводить в процессе всевозможные функциональные добавки, например краситель, УФ-стабилизатор, удлинитель цепи и др., — так называемое компаундирование в потоке.
Чтобы узнать больше о технологии переработки ПЭТ, свяжитесь с нами.
